在精密零件加工过程中，遇到难加工的材料时，可以采取以下策略来应对：

　　一、充分认识和评估材料特性

　　首先，要充分认识和评估难加工材料的特性。难加工材料，如钛合金、不锈钢、高硬度合金钢等，通常具有高强度、高硬度、高熔点或高塑性变形抗力等特点，这些特性使得切削加工变得困难。

　　二、优化加工参数和工艺

　　切削线速度：根据材料的特性，选择合适的切削线速度。例如，钛合金的切削线速度应控制在30~110m/min，PH不锈钢应控制在50~120m/min。

　　切削深度和宽度：对于难加工材料，通常建议采用较小的切削深度和切削宽度，以降低切削力和切削温度。

　　刀具选择：选择适合加工难加工材料的刀具，如精磨的刀具刃口，以提高加工效率和刀具寿命。

　　三、采用先进的加工技术和设备

　　高速切削机床：利用高速切削机床进行加工，可以提高加工效率和加工质量。

　　激光切割、超精密研磨等技术：对于特别难加工的材料，可以考虑采用激光切割、超精密研磨等高科技手段进行加工。

　　四、加强冷却和润滑

　　充分的冷却：通过内冷却功能或外传内冷却刀柄，利用强有力的高压水流带走大量的切削热，确保加工区域保持在一定的温度范围内。

　　有效的润滑：使用合适的切削液，降低切削温度和切削力，提高刀具的寿命和加工质量。

　　五、改变切削参数和刀具路径

　　摆线切削法：采用摆线切削法可以有效地减少切削力和切削温度，提高加工效率。

　　其他切削策略：根据具体的材料和零件结构，选择合适的切削策略，如螺旋切削、插铣等。

　　六、新材料的研究和开发

　　对于特别难加工的材料，可以通过研究和开发新材料来替代。例如，一些新型陶瓷材料、复合材料等具有优异的力学性能和加工性能，可以成为难加工材料的替代品。

　　综上所述，面对精密零件加工中的难加工材料问题，可以通过优化加工参数和工艺、采用先进的加工技术和设备、加强冷却和润滑、改变切削参数和刀具路径以及新材料的研究和开发等多种策略来应对。这些策略的实施将有助于提高加工效率、降低加工成本并提升产品质量。